Système de dosage de pesage

Système de dosage de pesageLe pesage précis, le mélange et le transport des matériaux sont réalisés grâce à la technologie automatisée, dont le contenu de travail principal couvre les cinq modules principaux de contrôle de pesage, de transport des matériaux, de traitement du mélange, de gestion des données et de contrôle de sécurité, comme suit:

1. Contrôle de pesage

Pesage dynamique:

Le système surveille le poids du matériau en temps réel à l'aide de capteurs de pesage de haute précision (par exemple, type à lame de contrainte, type à force électromagnétique), en utilisant le mode "grossier + précis" pour assurer la précision.

Phase de pesée grossière: alimentation plus rapide à 80% - 90% de la valeur cible, raccourcir le temps de pesée unique.

Phase de précision: réduire la vitesse d'alimentation (par exemple, la vitesse de rotation de la spirale contrôlée par le convertisseur de fréquence) à proximité de la valeur cible, atteindre l'erreur de poids finale ≤ ± 0,1% - 0,5% par alimentation pulsée.

Ratio d'ingrédients Multi - matériaux:

Selon les exigences de formulation, plusieurs matériaux sont pesés à tour de rôle, le système calcule automatiquement le poids cumulé et ajuste l'ordre d'alimentation, évitant ainsi la contamination croisée des matériaux.

Fonction de compensation:

En réponse aux différences de fluidité des matériaux (par exemple, la poudre est susceptible de s'envoler, les particules sont susceptibles de s'accumuler), le système compense les erreurs de pesage par des algorithmes pour s'assurer que le poids réel est conforme à la valeur de consigne.

2. Livraison de matériel

Contrôle d'alimentation:

L'alimentation continue ou intermittente est supportée par le transport des matériaux du silo de stockage vers la trémie de pesage via des vannes pneumatiques, des électrovannes ou des convoyeurs à vis.

Conception anti - blocage: Placez un vibreur ou un dispositif d'assistance au flux d'air dans le conduit de transport pour empêcher le blocage des matériaux agglomérés.

Contrôle du déchargement:

Une fois la pesée terminée, le système ouvre la vanne de décharge (par exemple, vanne papillon, vanne à boisseau sphérique) pour décharger le matériau dans le mélangeur ou le processus suivant.

Conception étanche: l'orifice de décharge adopte une connexion douce ou une structure étanche à l'air pour réduire les fuites de poussière.

3. Traitement mixte

Méthode de mélange:

Sélectionnez le type de machine de mélange (par exemple, type à palettes à double axe, type à courroie verticale, mélangeur en V) en fonction des caractéristiques du matériau, assurez - vous que l'uniformité est ≥ 95%.

Contrôle du temps:

Le système prérègle le temps de mélange (par exemple, 5 - 15 minutes), surveille l'état de mélange via une minuterie ou un capteur, s'arrête automatiquement après avoir atteint le temps de réglage.

Détection en ligne:

Certains systèmes intègrent un spectromètre proche infrarouge ou un dispositif d'échantillonnage en ligne pour détecter l'uniformité du mélange en temps réel et ajuster dynamiquement les paramètres de mélange.

4. Gestion des données

Enregistrement des lots:

Le système enregistre automatiquement les données sur les ingrédients de chaque lot (par exemple, nom du matériau, numéro de lot, poids réel, temps de pesage, opérateur), générant des relevés électroniques.

Fonction de traçabilité:

Prend en charge l'interrogation des données historiques par numéro de lot, intervalle de temps, l'Association des commandes de production et des résultats d'inspection de qualité pour une traçabilité complète du processus.

Intégration d'interface:

Connectez - vous aux systèmes ERP et mes via des protocoles tels que opcua, Modbus, etc. pour la planification de la production et le téléchargement des données.

5. Contrôle de sécurité

Alarme de dépassement:

Lorsque la valeur de pesage dépasse une limite supérieure ou inférieure définie, le système déclenche une alarme Acousto - optique et suspend l'alimentation, empêchant le gaspillage de matières premières ou la surcharge de l'équipement.

Détection des défauts:

Surveiller le stock de matériaux à l'aide d'un commutateur de position ou d'un changement de poids de la trémie de pesage, demander automatiquement le réapprovisionnement ou basculer la trémie de secours en cas de pénurie.

Fonction d'arrêt d'urgence:

Équipé d'un bouton d'arrêt d'urgence, coupez immédiatement l'alimentation en cas d'anomalie (par exemple, fuite, défaillance de l'équipement), assurez la sécurité du personnel et de l'équipement.

II. Détails de maintenance du système de dosage de pesage

Pour garantir un fonctionnement stable et à long terme du système, il est nécessaire de procéder à l'entretien des quatre aspects suivants: nettoyage quotidien, entretien périodique, vérification de l'étalonnage et traitement des pannes:

1. Nettoyage quotidien

Nettoyage du module de pesage:

Après la fin de la production quotidienne, nettoyez le godet de pesage, la poussière sur la surface du capteur et les résidus de matériaux avec une brosse à poils doux ou de l'air comprimé pour éviter les erreurs de pesage.

Il est interdit d'utiliser des objets durs pour gratter les capteurs et éviter d'endommager les lames de contrainte ou les dispositifs d'équilibrage électromagnétique.

Nettoyage des conduites de transport:

Démontez les tuyaux de transport (par exemple, les convoyeurs à vis, les alimentateurs vibrants) Chaque semaine et rincez l'intérieur avec un pistolet à eau haute pression ou un nettoyant spécial pour éviter le blocage causé par l'adhérence du matériau.

Sécher après le nettoyage pour empêcher l'humidité résiduelle de corroder les pièces métalliques.

Nettoyage de la machine de mélange:

Après chaque lot de production, utilisez un racleur ou un aspirateur pour nettoyer les Matériaux résiduels sur les parois internes et les palettes du mélangeur et éviter la contamination croisée.

Effectuez un nettoyage en profondeur une fois par mois, démontez le mélangeur et Faites tremper le lavage pour vérifier l'usure des palettes.

2. Entretien régulier

Entretien lubrifié:

Convoyeur à vis: remplissage mensuel de roulements, de chaînes avec de la graisse à base de lithium pour réduire le frottement et le bruit.

Mélangeur: remplacez l'huile de lubrification pour les roulements de broche chaque trimestre, vérifiez si les bagues d'étanchéité vieillissent.

Valve: appliquer de l'huile de silicone sur les parties mobiles de la valve pneumatique, électrovanne tous les six mois pour éviter le blocage.

Remplacement des pièces d'usure:

Capteur: détectez la linéarité et la répétabilité du capteur de pesage chaque année, Remplacez - le si l'erreur est supérieure à 0,1%.

Joints d'étanchéité: Remplacez les joints toriques, les joints d'huile de squelette du tuyau de transport et de la machine de mélange tous les six mois pour éviter les fuites.

Courroie / chaîne: vérifiez la tension de la courroie et l'usure de la chaîne tous les trimestres, Ajustez ou remplacez - la à temps.

Inspection électrique:

Vérifiez chaque mois si les bornes de câblage sont desserrées, testez le moteur, la résistance à la terre du capteur avec un compteur de résistance d'isolation (doit être ≤ 4Ω).

Nettoyez la poussière à l'intérieur de l'armoire de commande tous les six mois, vérifiez que le convertisseur de fréquence, le ventilateur de dissipation de chaleur du module PLC fonctionnent correctement.

3. Vérification de l'étalonnage

Calibrage de pesage:

Étalonnage de poids Standard: l'étalonnage en quatre points (à vide, à mi - charge, à pleine charge, en surcharge) est effectué trimestriellement à l'aide d'un module de poids symétrique de classe M1 (par exemple 10kg, 20kg), enregistrant la courbe d'étalonnage.

Calibrage de l'alignement des matériaux: test de pesage mensuel avec des matériaux réels, le système de comparaison affiche les valeurs par rapport aux valeurs de pesage manuel, recalibrage lorsque l'erreur dépasse 0,3%.

Vérification du système:

Tous les six mois, une vérification complète du processus est effectuée, simulant l'état de production du système de fonctionnement, vérifiant chaque lien d'alimentation, de pesage, de mélange et de déchargement pour répondre aux exigences du processus.

Générer un rapport après validation, archiver pour vérification.