Dispositif d'alimentation solide pour bouilloire de réaction

Dispositif d'alimentation solide pour bouilloire de réactionC'est l'équipement clé dans le processus de production de l'industrie chimique, pharmaceutique, alimentaire et d'autres industries, son objectif principal est de résoudre les problèmes de pollution par la poussière, de grandes erreurs de mesure et de faible efficacité des aliments artificiels traditionnels par une conception entièrement fermée. L'unité peut s'adapter à de nombreuses formes de matériaux tels que des sacs de tonne, des sachets, des poudres en vrac et d'autres, pour réaliser un transport sans poussière et une injection de précision du stockage au réacteur, afin d'assurer un environnement de production propre et une qualité de produit stable.

Composition du dispositif d'alimentation solide du réacteur:

Unité de chargement

Machine d'alimentation sous vide: utilisez la pompe à vide roots pour générer une pression négative, aspirer la poudre du réservoir de stockage dans le récipient de séparation, réaliser la séparation gaz - solide par le cyclone, le matériau tombe dans le silo.

Charte de déballage de sac de tonne: accostez directement le sac de tonne ou le sac d'emballage, déballez et transportez automatiquement le matériel, évitez la pollution par la poussière du déballage manuel.

Convoyeur à vis: idéal pour le transport de matériaux à courte distance et en petites quantités, la poussée stable des matériaux est réalisée par rotation en spirale.

Unité de mesure

Dispositif de dosage de type apesanteur: surveiller le changement de poids du matériau en temps réel avec un capteur de haute précision, la précision de dosage peut atteindre ± 0,3% - 0,5%, soutenir la gestion de la formulation Multi - composants, changer la tâche de production en un clic.

Silo de pesage: équipé de capteurs de haute précision pour mesurer avec précision la quantité de chaque injection, assurant la cohérence de la qualité du produit.

Unité d'alimentation

Alimentateur en spirale: le matériau dosé est introduit avec précision dans le réacteur par rotation en spirale, approprié pour le réacteur fermé hermétiquement.

Charge de transport pneumatique: l'utilisation d'air comprimé pour transporter les matériaux vers le réacteur, convient pour le réacteur ouvert ou le transport à longue distance.

Unité de dépoussiérage

Aspirateur à sacs en tissu pulsé: collecte en temps réel des poussières fugitives lors du chargement, du dosage et de l'alimentation, pour assurer la qualité de l'air de l'atelier conformément aux exigences sanitaires, le taux de fuite de poussière est inférieur à 0,1%.

Système de contrôle

Contrôle intelligent PLC: en tant que « cerveau» de l'ensemble de l'unité, le système PLC reçoit le signal du capteur, ajuste automatiquement l'état de l'équipement en fonction du programme prédéfini et réalise un contrôle automatisé de l'ensemble du processus.

Surveillance à distance et alarme: prise en charge de l'amarrage avec le système mes, surveillance en temps réel de la quantité d'alimentation, de l'état de l'équipement et peut fonctionner à distance ou recevoir une alarme de défaut.

Dispositif d'alimentation solide pour bouilloire de réactionProcessus d'utilisation:

Préparation avant utilisation: la base pour assurer la sécurité et l'efficacité

Inspection et mise en service des équipements

Inspection de la structure mécanique: confirmez que le convoyeur à vis, le vibrateur, la valve pneumatique et d'autres composants ne sont pas desserrés ou usés, vérifiez la netteté de la lame du déballage des sacs de tonne et évitez les résidus de matériaux lors du déballage.

Test du système électrique: démarrez le Programme d'auto - test via le panneau de commande PLC pour vérifier que le retour du signal des capteurs (pesage, pression, débit), des moteurs, des dépoussiéreurs, etc. est correct.

Vérification de l'étanchéité: Fermez tous les orifices d'alimentation, démarrez l'aspiration de la pompe à vide jusqu'à la pression de consigne, observez si le manomètre est stable et assurez - vous qu'il n'y a pas de fuite dans le système (le taux de fuite doit être & lt; 0,5%).

Matériel correspond aux paramètres

Confirmation des caractéristiques du matériau: Ajustez les paramètres de l'équipement en fonction des caractéristiques telles que la fluidité, l'absorption d'humidité, la distribution de la taille des particules de la poudre.

Facile à absorber l'humidité: Activez le module de déshumidification à l'avance pour contrôler l'humidité ambiante à ≤ 40%.

Réglage des paramètres de processus: Entrez les paramètres tels que la quantité d'injection, la vitesse, le temps dans le système PLC et définissez l'ordre et l'intervalle de temps pour les charges multicomposants (par exemple, le catalyseur d'abord et la matière première ensuite).

Mesures de sécurité

Protection individuelle: les opérateurs doivent porter des masques anti - poussière, des lunettes de protection, des gants antistatiques, des vêtements antistatiques lorsqu'il s'agit de matériaux inflammables et explosifs.

Isolation environnementale: placez une clôture ou un capot d'isolation à pression négative dans la zone d'alimentation pour empêcher la propagation de la poussière à d'autres sections.

Préparation aux situations d'urgence: vérifiez si l'extincteur, le bouton d'arrêt d'urgence, le système de ventilation antidéflagrant sont disponibles.

Processus d'opération d'injection:

Matériel matériel

Tonnes de sacs d'alimentation:

Hissez le sac de tonne jusqu'au support de déchargement, fixez le port du sac et activez l'unité de coupe automatique.

Le matériau tombe par gravité dans le silo intermédiaire, tandis que le dépoussiéreur est activé pour collecter la poussière qui s'échappe lors du déballage.

Une fois le bac rempli, fermez la vanne d'alimentation et préparez - vous au dosage.

Alimentation en sachets:

Verser manuellement le matériau du sachet dans le godet tampon de la machine d'alimentation sous vide, démarrer la pompe à vide pour aspirer le matériau dans le récipient de séparation.

Le cyclone réalise la séparation gaz - solide, le solide tombe dans le bac de dosage et le gaz est évacué après filtration par le dépoussiéreur.

Mesure de précision

Métrologie en apesanteur:

Le poids initial du bac de dosage est clair et le convoyeur à vis est activé pour décharger à une vitesse prédéfinie.

Le capteur de pesage surveille le changement de poids en temps réel, le PLC ajuste dynamiquement la vitesse de rotation de la spirale en fonction du taux de perte de poids, assurant que la quantité réelle d'aliment s'écarte de la valeur de consigne de ≤ 0,5%.

À l'approche de la valeur cible, la spirale ralentit en mode basse vitesse, ce qui permet un "atterrissage en douceur" de l'alimentation et évite les dépassements.

Métrologie volumétrique (en réserve):

En cas de défaillance du capteur de pesage, il peut être mesuré indirectement par le nombre de tours de rotation de l'hélice ou le temps, mais avec une précision inférieure (± 2% - 3%) et uniquement dans les scénarios où les exigences en matière d'appariement ne sont pas strictes.

Aliment sans poussière

Aliments fermés:

Une fois le dosage terminé, ouvrez la vanne d'étanchéité pneumatique de l'orifice d'alimentation de la cuve de réaction et activez le convoyeur à vis pour pousser le matériau à l'intérieur de la cuve.

Pendant le processus d'alimentation, l'agitateur de la cuve de réaction fonctionne à basse vitesse (50 - 100 tr / min) pour empêcher l'agglomération des matériaux.

Alimentation assistée pneumatique:

Pour les matériaux de très mauvaise fluidité (tels que les poudres ultrafines), les matériaux peuvent être soufflés du bac de dosage dans le réacteur par air comprimé, tout en ouvrant le ventilateur de circulation à l'intérieur du bac pour éviter le dépôt de matériaux.

Surveillance et ajustement des processus

Feedback de données en temps réel:

L'écran PLC affiche les paramètres tels que la quantité d'alimentation actuelle, la quantité restante, la vitesse d'alimentation, l'état de l'équipement (par exemple, le fonctionnement en spirale, le travail du dépoussiéreur), etc.

Traitement des anomalies:

Bouchage: arrêt immédiat, mise en marche de l'unité de soufflage inverse (impulsion d'air comprimé) pour nettoyer le convoyeur à vis, ou déblocage manuel avec un tuyau.

Excès / sous - Volume: le système est automatiquement alerté, le personnel d'exploitation doit réviser les paramètres ou vérifier si le capteur est défectueux.

Panne du dépoussiéreur: basculez d'urgence sur le dépoussiéreur de secours, tout en arrêtant la révision pour éviter les fuites de poussière.

Nettoyage et entretien après injection:

Nettoyage des matières résiduelles

Nettoyage en ligne CIP:

Fermez toutes les vannes de matériau et injectez du liquide de nettoyage (par exemple de l'eau ou du solvant) dans le bac de dosage et le convoyeur à vis.

Démarrez la rotation hélicoïdale à faible vitesse, en coopération avec le pistolet à eau haute pression pour rincer la paroi intérieure, le liquide de nettoyage est évacué par l'orifice d'évacuation inférieur.

Une fois le nettoyage terminé, séchez l'intérieur de l'appareil avec de l'air comprimé pour éviter que l'humidité résiduelle ne provoque l'agglomération du matériau.

Nettoyage manuel:

Pour les zones mortes (par exemple, la racine de l'arbre hélicoïdal, la surface d'étanchéité de la vanne), les pièces doivent être démontées pour un essuyage manuel, garantissant qu'il n'y a pas de résidus.

Maintenance des composants clés

Convoyeur à vis: inspection mensuelle de l'usure des lames en spirale, remplacement des lames usées à plus de 30%; Remplissez les roulements de graisse chaque trimestre.

Dépoussiéreur: nettoyez la poussière de surface du sac filtrant chaque semaine et remplacez le sac filtrant cassé tous les 3 mois; Effectuez un test d'action sur la valve d'impulsion pour assurer l'effet de soufflage inverse.

Capteur de pesage: calibré une fois par an avec un poids standard pour éviter les dérives métrologiques.

Enregistrement et optimisation des données

Enregistrez la quantité d'injection par lot, le temps, les informations sur les défaillances de l'équipement, Analysez les causes des fluctuations de l'efficacité de l'injection (telles que les changements d'humidité des matériaux entraînant une augmentation de la fréquence des bouchons en spirale).

Optimisez les paramètres en fonction des données historiques (comme l'augmentation de la vitesse d'alimentation estivale pour compenser la baisse de mobilité causée par l'amélioration de l'absorption d'humidité des matériaux).