Problème I: plaque filtrante bloquée, débit de filtrat lent ou impossible à évacuer

C'est un obstacle courant au fonctionnement. La plupart des raisons sont une taille de particules trop fine, une viscosité trop élevée ou une mauvaise forme cristalline. Solution: optimiser le processus de cristallisation frontale, contrôler la forme cristalline et la distribution granulométrique; L'utilisation de l'agitation à basse vitesse avant la filtration pour mettre le matériau en suspension uniformément et éviter le compactage local; Essayez de rincer la plaque filtrante à l'envers (en passant par un gaz inerte ou un solvant) pour éliminer le gâteau de couche supérieure; Retirez régulièrement la plaque filtrante de lavage et vérifiez si la cartouche est cassée ou vieillie.

Problème II: fonctionnement anormal du système d'agitation ou surcharge du moteur

L'agitation est essentielle dans les phases de cristallisation, de lavage, de séchage. En cas d'allophone, de Katun ou d'arrêt de saut, vérifiez d'abord que la palette d'agitation ne se déforme pas ou ne frotte pas contre la paroi intérieure / la plaque filtrante; Confirmez que la viscosité excessive du matériau entraîne une charge excessive, qui peut être correctement diluée ou agitée par segments; Vérifier si le joint mécanique ne fuit pas, ce qui entraîne une défaillance de la lubrification; Lubrifiez régulièrement les pièces de transmission et évitez le broyage à sec.

Problème III: faible efficacité de séchage, excès d'humidité ou de résidus de solvant

Le séchage n'est pas souvent en place en raison d'un vide insuffisant, d'un chauffage inégal ou d'un matériau aggloméré. L'état de fonctionnement de la pompe à vide et l'étanchéité de la ligne doivent être vérifiés pour s'assurer que le degré de vide requis par le processus est atteint; Vérifiez que la température de la chemise ou du système de chauffage inférieur est uniforme et conforme à la norme; Dans le milieu à la fin du séchage, en utilisant une agitation intermittente ou un dispositif de broyage pour disperser l'agglomération et augmenter la zone d'évaporation; Prolonger le temps de séchage ou les gradients de réchauffement segmentés.

Problème IV: difficulté à sortir des matériaux, à l'intérieur du réservoir de résidus de matériaux

La mauvaise évacuation est due à un blocage de la paroi adhésive du matériau, de l'aspiration de l'humidité ou de la vanne d'évacuation. Les améliorations comprennent: optimisation de la formulation pour réduire la viscosité; Purger la matière pinéale avec un gaz inerte avant la décharge; Angle de base du cône raisonnable avec polissage de surface (RA ≤ 0,4 μm); Utilisant un dispositif d'évacuation assistée par flux d'air ou un racleur flexible; Nettoyez régulièrement les vannes d'évacuation et les tuyaux.

Problème V: la fermeture du système diminue, des fuites apparaissent

Les fuites affectent non seulement le vide et le contrôle de la pression, mais sont plus susceptibles d'introduire de la pollution. Chaque bride, miroir, joint d'arbre, bague d'étanchéité de la valve (par exemple, PTFE, EPDM) doit être vérifiée périodiquement pour le vieillissement, la déformation ou la rupture, le remplacement rapide; Application symétrique et uniforme de la force requise lors de la fixation des boulons de connexion; Un test de rétention de pression est effectué pour vérifier l'étanchéité globale à l'air.