I. préparation avant l'opération
1, inspection des équipements et des matières premières
Vérifiez que les différents composants de l'appareil (rotor, distributeur de liquide, condenseur, rebouilleur, etc.) sont intacts et qu'il n'y a pas d'encombrement à l'intérieur.
Vérifiez que l'approvisionnement en eau, électricité, gaz, vapeur et autres services publics est correct, assurez - vous que les instruments et les installations de sécurité sont disponibles.
Les matières premières doivent répondre aux exigences du processus, coordonner à l'avance le stockage et le transport des matières premières et des produits.
2, paramétrage et débogage
Selon la nature du matériau, réglez la vitesse de rotation, la quantité d'alimentation, la température, la pression et d'autres paramètres pour s'assurer que la température d'alimentation est proche de l'état de point de bulle.
Déboguer le distributeur de liquide pour garantir une entrée uniforme du liquide dans la cavité interne du rotor.
II. Démarrage et fonctionnement
1 démarrer le processus
Pressurisation / décompression: Ajustez l'équipement à la plage de pression de fonctionnement normale.
Réchauffement: chauffer lentement la cuve de la tour à la température du processus pour éviter la surchauffe locale.
Alimentation: les matières premières sont ajoutées en continu à partir du milieu de la tour pour contrôler la quantité d'alimentation stable.
2, contrôle du débit gaz - liquide
La phase gazeuse pénètre dans le bord extérieur du rotor à partir de la cavité extérieure de l'appareil et la phase liquide est injectée à partir du distributeur central du rotor pour être projetée vers l'extérieur par la force centrifuge, formant un contact à contre - courant.
Démarrez le condenseur et le rebouilleur, Ajustez le débit du réfrigérant et de la source de chaleur et maintenez le gradient de température de tête / pied.
3 retour et extraction
Après condensation des vapeurs de tête, une partie du liquide est renvoyée en tête sous forme de reflux et le reste est soutiré sous forme de distillat.
Surveiller le niveau de la cuve de la tour, produire des fractions de recombinaison en temps opportun, maintenir le niveau stable.
Iii. Surveillance opérationnelle et ajustement
1, surveillance des paramètres clés
Suivez la pression de la colonne, la température, la vitesse de rotation, le débit de gaz et de liquide et d'autres paramètres en temps réel, découvrez les fluctuations anormales nécessaires pour analyser les causes en temps opportun.
Des échantillons réguliers sont prélevés pour analyser la composition du distillat et du bouillon, ajuster le taux de reflux ou la position d'alimentation pour optimiser l'effet de séparation.
2, traitement des pannes
Fluctuations de la pression de la colonne: vérifiez les changements de composition de l'alimentation, les fluctuations de la quantité de vapeur ou le blocage des plateaux, Ajustez les conditions de fonctionnement de manière ciblée.
Diminution de l'efficacité du transfert de masse: il peut être nécessaire d'arrêter le lavage ou de remettre en service le distributeur en raison d'un bourrage ou d'une distribution inégale du liquide.
Iv. Opérations de stationnement
1, stationnement normal
Réduisez progressivement la quantité d'alimentation, arrêtez le chauffage et réduisez la vitesse de rotation, fermez le condenseur et le rebouilleur après que la température à atteindre la plage de sécurité.
Vidange des matériaux à l'intérieur de la tour, nettoyage de l'équipement et remplacement des gaz inertes.
2, stationnement d'urgence
En cas de fuite, de surpression ou de vibrations anormales de l'équipement, coupez immédiatement l'alimentation électrique et l'alimentation en matériaux et lancez le plan d'urgence.
V. Entretien et nettoyage
1, vérifiez régulièrement l'usure du rotor, nettoyez l'incrustation de la surface de remplissage pour assurer l'efficacité du transfert de masse.
2. Utilisez de l'eau à basse pression ou un nettoyant chimique pour rincer l'équipement et éviter les dommages mécaniques.
Vi. Précautions opérationnelles
1, évitez le fonctionnement prolongé de surcharge, évitez la chute de pression de couche de remplissage trop élevée menant à l'augmentation de la consommation d'énergie.
2, lors du traitement des matériaux sensibles à la chaleur, il est nécessaire de contrôler strictement le temps de séjour et de réduire le risque de dégradation.
3, le réglage de la vanne pendant le fonctionnement doit être "réglage régulier, réglage lent", afin d'éviter la mutation des paramètres pour déclencher l'instabilité du système.
Grâce à la méthode décrite ci - dessus, la machine de rectification par supergravité peut réaliser une séparation continue à haut rendement et à faible consommation d'énergie, tout en garantissant la sécurité et la stabilité opérationnelles.