Machine de bouchage de remplissage d'ampoulesLe système d'entraînement servo est au cœur du fonctionnement de haute précision de l'équipement, grâce à la technologie de contrôle en boucle fermée pour atteindre la synergie précise du volume de remplissage, de la vitesse de livraison et du bouchon à flamme, de sorte que l'équipement peut encore maintenir une précision de remplissage de ± 0,5% avec un taux de qualification de bouchon de 99,9% sous un fonctionnement à grande vitesse de 300 à 600 PCS / min.

Le système est constitué de trois modules principaux. Le servomoteur adopte le type de synchronisation d'aimant permanent, la gamme de puissance 0.75-2.2kw, la précision de contrôle de vitesse de rotation jusqu'à ± 1R / min, la fréquence de réponse ≥ 1khz, peut rapidement correspondre aux besoins de livraison de différentes ampoules de spécification (1 - 20ml). Le pilote utilise un algorithme de contrôle vectoriel qui ajuste dynamiquement le courant de sortie en acquérant le signal de rétroaction du codeur en temps réel (résolution de 17 bits, soit 131 072 impulsions / tour), de sorte que le moteur ne présente aucun phénomène de rampe à basse vitesse (50 tr / min) et aucun risque de perte de pas à haute vitesse (3 000 tr / min).

L'actionneur de transmission incarne la conception de liaison de précision. L'arbre servo de la pompe de remplissage relie le distributeur à cames par l'intermédiaire d'un réducteur planétaire (rapport de réduction 5: 1), transformant le mouvement de rotation du moteur en un mouvement alternatif linéaire du piston, coopérant avec une électrovanne de débit pour réaliser un réglage continu du volume de remplissage (par incréments plus petits de 0,01 ML). L'arbre servo de livraison adopte la transmission de Courroie synchrone, maintient le rapport de vitesse synchronisé avec l'arbre de remplissage (erreur ≤ 0,02 mm) par la fonction de boîte de vitesses électronique, assure l'écart de positionnement de l'ampoule au poste de remplissage ≤ ± 0,1 mm. L'arbre servo de fermeture de flamme contrôle alors L'ouverture de la soupape à gaz avec l'angle d'oscillation du pistolet à flamme, ajuste automatiquement l'intensité de la flamme selon les spécifications de l'ampoule (précision de réglage ± 5 mBar).

La logique de contrôle du système utilise une architecture Collaborative Multi - axes. Le Contrôleur principal PLC connecte chaque axe servo via le bus EtherCAT avec une période de communication ≤ 1 ms, réalisant une synchronisation de niveau milliseconde des actions de remplissage, de convoyage et de fermeture. Lorsqu'une ampoule non conforme est détectée, le servo peut effectuer une action d'arrêt - retrait - réarmement brusque en 20 MS, sans affecter le rythme de production ultérieur. L'écran tactile équipé peut afficher les paramètres de fonctionnement de chaque axe (tels que le courant, la vitesse de rotation, l'écart de position) en temps réel, soutenir 100 groupes de stockage de formule de processus, appeler les paramètres correspondants lors du changement de type peut compléter l'adaptation automatique des paramètres servo.

Les avantages du système d'entraînement servo sont mis en évidence dans des conditions de travail spéciales. Pour les liquides moussants faciles (par exemple, les injections chinoises), le système peut réduire l'impact lors de la livraison de l'ampoule par une courbe de décélération de type s (accélération réglable de 0,5 à 2 m / s²); Face à des matériaux à haute viscosité (tels que l'huile), le remplissage de l'arbre servo prolonge automatiquement le temps de rétention (réglable de 0,1 à 1 s), assurant ainsi l'injection de liquide médicamenteux. Après 8 heures de production continue, la dérive de température du système ≤ 0,5% peut encore maintenir une précision de contrôle stable et répondre aux exigences strictes de GMP en matière de répétabilité de l'équipement.

Côté maintenance,Machine de bouchage de remplissage d'ampoulesLe système servo dispose d'une fonction d'auto - diagnostic parfaite, qui peut surveiller en temps réel les surintensités, les surcharges, les défauts de codeur et d'autres anomalies, et enregistrer automatiquement les codes d'erreur et les paramètres de fonctionnement lorsque l'alarme est déclenchée. L'entretien quotidien nécessite un nettoyage régulier des conduits d'air Dissipateurs de chaleur (1 fois par mois), une vérification de la résistance de mise à la terre du blindage du câble codeur (nécessite ≤ 1 Ω) pour s'assurer qu'il n'y a pas d'interférences électromagnétiques lorsque plusieurs moteurs fonctionnent simultanément. Une certaine ligne de production d'antibiotiques a été modifiée par le système, l'efficacité globale de l'équipement (oee) a été augmentée de 68% à 89%, ce qui a considérablement réduit le taux de rebut dû aux erreurs de transmission mécanique.