Échangeur de chaleur tubulaire enroulé en spirale sans souci après vente

Échangeur de chaleur tubulaire enroulé en spirale sans souci après vente

Échangeur de chaleur tubulaire enroulé en spirale sans souci après vente

I. principe technique: transfert de chaleur turbulent renforcé par enroulement en spirale

Les échangeurs de chaleur tubulaires à enroulement hélicoïdal permettent un transfert de chaleur efficace grâce à un faisceau de tubes à enroulement hélicoïdal conçu avec précision. Sa structure de base est composée d'un faisceau de tubes enroulés en spirale, d'une enveloppe et d'une plaque tubulaire, le faisceau de tubes utilisant des matériaux résistants à la corrosion tels que l'acier inoxydable 316L ou l'alliage de titane, enroulé à l'envers sur le cylindre central avec un angle d'hélice de 3 ° - 20 °, formant un canal hélicoïdal stéréoscopique multicouch Cette conception allonge la longueur totale de l'échangeur de chaleur (jusqu'à plusieurs fois celle des appareils traditionnels), permettant au fluide de circuler en spirale à l'intérieur du tube, créant une circulation secondaire intense qui détruit la couche limite et augmente considérablement le coefficient de transfert de chaleur. Par exemple, lorsque le nombre de Renault dépasse 10 ⁴, l'épaisseur de la couche limite est réduite de 50% et l'efficacité du transfert de chaleur est 3 à 7 fois supérieure à celle des équipements traditionnels.

Principales percées technologiques:

Conception d'échange de chaleur à contre - courant: le chemin du fluide chaud et froid est inversé, l'utilisation de la différence de température est améliorée de 30%, prend en charge les conditions de fonctionnement à grande différence de température (Δt > 150 ℃), la différence de température d'échange de chaleur de la surface d'extrémité est de seulement 2 ℃, l'efficacité de récupération de chaleur est supérieure à 95%.

Structure de contrainte thermique auto - compensée: les sections libres réservées aux deux extrémités du faisceau permettent une dilatation libre avec les variations de température, éliminent le risque de dommages causés aux équipements par la contrainte thermique et prolongent la durée de vie jusqu'à 30 - 40 ans.

Conception modulaire et amovible: support de brides pour connecter les modules standard, le volume de traitement d'un seul appareil peut être étendu de 10㎡ à 1000㎡, le cycle de construction est réduit de 50%; La structure amovible facilite le nettoyage et la réparation et convient aux scénarios où les médias d'échange de chaleur sont plus propres.

II. Avantage de performance: quatre haut deux bas Refactoring standard de l'industrie

Par rapport aux échangeurs tubulaires colonnes traditionnels, les échangeurs tubulaires enroulés en spirale réalisent des ascenseurs croisés dans les dimensions de l'efficacité, de l'encombrement, de la résistance aux salissures, du coût, etc.:

Haute efficacité de transfert de chaleur: coefficient de transfert de chaleur jusqu'à 14000 W / (m² · ℃), 2 - 4 fois plus élevé que les équipements traditionnels. Dans l'unité de craquage de l'éthylène, l'efficacité du transfert de chaleur a été améliorée de 40% et le coût annuel des économies d'énergie a atteint 2,4 millions de yuans.

Faible encombrement et faible poids: jusqu'à 170 m² / m³ de surface de transfert de chaleur par unité de volume, soit seulement 1 / 10e du volume d'un équipement traditionnel et une réduction de poids de 40 à 60%. Dans une usine de liquéfaction de GNL, la zone d'échange de chaleur d'un seul appareil est réduite de 40%, ce qui représente seulement 1 / 10 de la superficie des équipements traditionnels, ce qui permet d'économiser de l'espace et des coûts d'infrastructure.

Forte résistance aux salissures: l’écoulement hélicoïdal réduit les dépôts de saleté de 70%, le cycle de nettoyage s’étend de 12 à 18 mois et les coûts d’entretien sont réduits de 40%. Certaines applications de traitement des eaux usées chimiques montrent que l'équipement fonctionne en continu pendant 2 ans sans nettoyage chimique, la chute de pression augmente de < 5%.

Haute résistance à la pression et à la température: capacité de charge jusqu'à 20 MPa, plage de température - 196 ℃ à 1900 ℃, adapté aux conditions de travail. Dans les conditions de production de co₂ supercritique, l'équipement peut fonctionner de manière stable dans un environnement de pression de 20 MPa, avec une durée de vie de plus de 100 000 heures.

Faibles coûts d'investissement et d'exploitation: investissement initial similaire, mais réduction des coûts d'exploitation annuels de 30 à 50%. Après la rénovation du système de climatisation d'un bâtiment commercial, la température de condensation du réfrigérant a été réduite de 5 ° C, le rapport d'efficacité énergétique du système a été amélioré de 18%, 4 ans pour récupérer les coûts d'investissement.

Difficulté de maintenance faible: taux de fuite de la structure entièrement soudée inférieur à 0001%, précision de l'avertissement de défaillance > 98%, efficacité de maintenance améliorée de 50%.

Iii. Applications industrielles: équipement de base industriel couvert par de nombreux domaines

Pétrochimie: dans le craquage catalytique, les unités d'éthylène et d'autres conditions de travail à haute température et à haute pression pour la récupération de chaleur réactive et l'utilisation de la chaleur résiduelle, l'efficacité énergétique du système est améliorée de 15%. Par exemple, le remplacement des échangeurs de chaleur tubulaires en U traditionnels dans les unités d'hydrocraquage réduit le nombre de brides et réduit les risques de fuite.

Énergie électrique: dans les centrales nucléaires et thermiques, pour le refroidissement par circulation d’eau et la récupération de chaleur résiduelle. Après l'adoption du chauffage haute pression d'une certaine centrale thermique, la consommation de chaleur du système est réduite de 12% et la zone de chauffage augmente de 200 000 mètres carrés.

Ingénierie marine: sur les plates - formes marines, l'équipement d'échange de chaleur idéal grâce à une structure compacte et des performances d'échange de chaleur efficaces. Le système d'échange de chaleur fpso pour les navires utilise un échangeur de chaleur enroulé en spirale conçu pour résister aux vibrations et s'adapter aux conditions de mer complexes avec une empreinte réduite de 40%.

Aliments médicinaux: utilisé dans la production pharmaceutique pour le chauffage, le refroidissement et la concentration et d'autres processus, conforme aux normes GMP, HACCP, pour assurer la précision du contrôle de la température. Le taux de conformité du lot après utilisation par une entreprise pharmaceutique est passé à 99,8%. Dans la transformation des aliments, il est utilisé dans des processus tels que la désinfection du lait, la concentration de jus de fruits, etc. pour améliorer l'efficacité de la production et réduire la consommation d'énergie.

Nouveau domaine de l'énergie: utilisé dans les phases de pré - refroidissement, de liquéfaction et de sous - refroidissement lors de la liquéfaction du GNL, réduisant considérablement la consommation d'énergie; Refroidissement du gaz à haute température dans la production de silicium polycristallin photovoltaïque, garantissant la pureté du silicium monocristallin jusqu'à 99999%; Fournir des solutions de gestion thermique clés pour les systèmes d'alimentation à hydrogène qui ont passé avec succès le test de résistance à la fragilisation à l'hydrogène de 1000 heures.

Les tendances futures: le double moteur de l'intelligence et de l'innovation matérielle

Innovation matérielle: recherche et développement de Nanocomposites, de matériaux céramiques, de tubes composites en carbure de silicium, etc., pour améliorer davantage la résistance à la corrosion et la résistance à haute température. Par exemple, un revêtement composite Graphène / carbure de silicium permet de dépasser la conductivité thermique de 300 W / (m·k) et d'augmenter la résistance aux chocs thermiques de 300%.

Optimisation de la structure: grâce à la conception de canaux hélicoïdaux tridimensionnels et à la technologie d'enroulement profilé, la distribution du fluide est optimisée par enroulement à pas non uniforme et l'efficacité du transfert de chaleur est améliorée de 10 à 15%. La technologie d'impression 3D repousse les limites de fabrication traditionnelles et permet la conception de faisceaux de tubes complexes, avec des canaux d'écoulement personnalisés augmentant la surface spécifique à 800㎡ / m³.

Intelligence et automatisation: intégration de capteurs IOT et d’algorithmes d’ia pour une maintenance prédictive avec une précision d’alerte de 98%. Créez des modèles 3D de vos appareils grâce à la technologie Digital Twin pour une gestion complète du cycle de vie et un cycle de conception réduit de 50%.

Économie d'énergie et protection de l'environnement: le système d'alimentation Multi - couplé chaleur - électricité - gaz est mis en place, le taux d'utilisation intégré de l'énergie devrait dépasser 85%, ce qui permet une utilisation efficace et intégrée de l'énergie.