La machine de conditionnement horizontal aspire avec précision les boîtes en papier par ventouse à vide, en combinaison avec l'action synergique des rails de guidage et des volets, pour ouvrir et former automatiquement les boîtes en papier à l'état plat ou plié. Ce processus garantit que les boîtes de papier sont synchronisées avec la vitesse de la bande transporteuse dans le sens horizontal, prêt pour le chargement ultérieur. Après la sortie du produit de la ligne de production est transféré à l'emplacement de l'outillage, en utilisant le dispositif tampon du mécanisme de transmission pour obtenir un positionnement précis. Dans le même temps, les instructions sont également automatiquement pliées et amenées dans une position déterminée. Dans la zone de chargement, la machine place avec précision le produit et les instructions dans la boîte en papier qui a été ouverte au moyen d'un manipulateur ou d'un autre actionneur.

Après avoir terminé le remplissage, la machine effectuera l'opération de fermeture de la boîte, généralement par un bouchon de colle thermofusible ou une fermeture à languette, etc. En outre, des processus tels que l'impression du numéro de lot peuvent être effectués de manière synchrone au besoin pour assurer la traçabilité et l'intégrité de l'identification du produit. Tout au long du processus, équipé d'un système de surveillance optoélectronique détecte en temps réel l'état anormal du produit dans la boîte, si la boîte en papier / les instructions sont manquantes, etc. Une fois qu'une anomalie est détectée, le système déclenche automatiquement une alarme d'arrêt et affiche la cause de la défaillance pour un traitement rapide.

Étapes de détermination de la machine de chargement horizontal:

1. Préparation et inspection avant l'opération

- confirmation de l'état de l'équipement: Avant de démarrer, il est nécessaire de vérifier complètement si les parties mobiles telles que la bande transporteuse, le mécanisme de poussée, le dispositif de moulage de boîtes en papier et autres sont desserrées ou bloquées; Ajustez la tension de la bande transporteuse et calibrez la tige de poussée incurvée pour vous assurer que le matériau est poussé avec précision. Vérifiez également les problèmes tels que les lignes électriques cassées, les fuites du système hydraulique / pneumatique et testez si le bouton d'arrêt d'urgence et le capteur photoélectrique fonctionnent correctement (par exemple, appuyez sur l'arrêt d'urgence devrait être coupé immédiatement).

- vérification de l'adéquation des matériaux: selon la taille du produit et les spécifications du manuel d'instructions, définissez les paramètres appropriés de la boîte en papier (max 200x90x60mm, min 70x20x15mm) et Ajustez dynamiquement la vitesse de la boîte via le système de contrôle PLC. Assurez - vous que le mécanisme de pliage peut traiter correctement différentes épaisseurs de matériaux.

- test de protection de sécurité: le capteur optoélectronique d'occultation simule un scénario de matériau manquant, observe si l'appareil s'arrête automatiquement; Vérifiez que les stations d'élimination peuvent séparer efficacement les résidus sans instructions.

2. Mise en service des paramètres de fonctionnement

- ajustement dynamique du rythme d'emballage: utilisez le système PLC pour tester progressivement la stabilité de fonctionnement à différentes vitesses dans la gamme et enregistrer les points de données correspondant le mieux à la capacité et au bon rendement.

- calibrage de précision de positionnement: vérifiez à plusieurs reprises la précision de l'ouverture du corps de la boîte vers le Haut grâce au dispositif tampon et au mécanisme de transmission intégrés au disque de boîte, résolvez le problème de la facilité de coulée de l'équipement traditionnel. L'étanchéité de la cartouche peut être surveillée en temps réel à l'aide d'un dispositif de détection.

3. Propriété d'essai de liaison de processus complet

- test d'articulation automatisé: Si vous composez une ligne de production avec une machine d'emballage sous blister, vous devez synchroniser et coordonner la séquence de démarrage et d'arrêt des deux équipements et le rythme de transfert des matériaux pour assurer un fonctionnement continu sans blocage.

- contrôle d'impression du numéro de lot: vérifiez la clarté des informations du numéro de lot, la précision de l'emplacement et la synchronisation du signal de l'équipement de codage avec l'unité principale.