Le Moulin colloïdal en acier inoxydable haute puissance est un type d'équipement utilisé pour le traitement fin des matériaux fluides, utilisant des matériaux en acier inoxydable à haute résistance tels que 316L / 316ti pour faire la partie en contact avec le matériau, non seulement la résistance à la corrosion est forte, mais répond également aux normes d'hygiène GMP / FDA de l'industrie alimentaire et pharmaceutique pour assurer la sécurité et la propreté du processus de production. L'équipement peut rapidement terminer le traitement ultra - micro - raffiné des matériaux, améliorant ainsi l'efficacité de la production. Dans le même temps, la conception de l'écart réglable permet d'obtenir une taille de grain précise et contrôlable pour répondre aux besoins de spécifications de produits diversifiés.

Equipé d'une conception Split pour faciliter le démontage et l'entretien, prend en charge la fonction de nettoyage en ligne CIP / sip, ce qui réduit considérablement la difficulté de nettoyage; Le système intelligent de contrôle de la température garantit efficacement la stabilité de fonctionnement; Il existe également des options de réglage de la vitesse à fréquence variable qui permettent aux utilisateurs d'ajuster facilement les paramètres en fonction des besoins du processus. Conception globale compacte et raisonnable, excellente performance d'étanchéité, réduit le risque de fuite; La performance est stable et fiable, durable et peut encore être maintenue en bon état de fonctionnement pour une utilisation à long terme.

Étapes d'utilisation du moulin colloïdal en acier inoxydable haute puissance:

1. Travaux préparatoires

- inspection de l'équipement: avant utilisation, il est nécessaire de vérifier que les différents composants du moulin colloïdal sont intacts, y compris le corps, le disque de broyage, les joints, etc. Assurez - vous que le site de connexion est serré et qu'il n'y a pas de phénomène de relâchement ou de fuite. Dans le même temps, Confirmez que le câblage d'alimentation est correct et solide et qu'il est bien mis à la terre pour garantir la sécurité de l'opération.

- traitement de nettoyage: lavage de l'intérieur et de l'extérieur de l'appareil, élimination des impuretés, de la poussière ou d'autres contaminants qui peuvent être présents, empêchant leur mélange dans le matériau d'affecter la qualité du produit. En particulier, nettoyez soigneusement la surface du disque de meulage et la cavité de meulage pour vous assurer qu'il n'y a aucun résidu.

- installation et mise en service: selon les instructions de l'équipement, installez correctement les raccords correspondants, tels que le tuyau d'alimentation, le tuyau de sortie, etc. Un essai à vide est ensuite effectué pour observer le fonctionnement de l'équipement et vérifier s'il y a des bruits inhabituels, des vibrations ou d'autres anomalies. S'il y a un problème, le temps d'arrêt doit être vérifié et résolu.

2. Réglage des paramètres

- régulation de la vitesse de rotation: en fonction des caractéristiques du matériau et de l'effet de broyage souhaité, Ajustez raisonnablement la vitesse de rotation du broyage colloïdal. En général, des vitesses de rotation plus élevées peuvent améliorer les forces de cisaillement et l'efficacité de broyage, mais peuvent également entraîner une surchauffe ou un raffinement excessif de la matière; Des vitesses de rotation plus faibles s'appliquent à certains matériaux qui ne sont pas très granulométriques ou sensibles à la chaleur. Réglez la vitesse de rotation à une valeur appropriée à l'aide d'un dispositif tel qu'un bouton de réglage de la vitesse ou un convertisseur de fréquence sur le panneau de commande.

- réglage du jeu: pour le broyage colloïdal avec un jeu de disque réglable, la taille du jeu doit être déterminée en fonction de la viscosité, de la dureté et d'autres facteurs du matériau. Un espace plus petit peut produire une action de cisaillement plus forte, mais peut facilement se boucher; Un plus grand écart rend le broyage moins efficace. L'écart de meulage peut être ajusté avec précision à l'aide d'un outil spécial ou en se référant à l'identification graduée de l'appareil.

3. Injection et échantillonnage

- alimentation uniforme: injecter lentement et uniformément le matériau à traiter dans le moulin colloïdal, en évitant les blocages ou les surcharges causés par des ajouts massifs en une seule fois. Dans le même temps, prenez soin de contrôler le débit du matériau afin qu'il corresponde à la capacité de traitement de l'équipement pour assurer un état de fonctionnement stable. Pendant le processus d'alimentation, le matériau peut être correctement agité pour qu'il pénètre plus uniformément dans la zone de broyage.

- Échantillonnage temporel: après un certain temps de fonctionnement de l'équipement, de petits échantillons sont régulièrement prélevés à la sortie de l'alimentation pour détecter des indicateurs tels que la distribution granulométrique du produit, le degré d'émulsification, l'homogénéité, etc. L'analyse peut être effectuée à l'aide d'instruments tels qu'un granulomètre laser, un microscope, etc., pour évaluer si l'effet de broyage répond aux exigences attendues. En fonction des résultats de l'échantillonnage, les paramètres de fonctionnement de l'appareil tels que la vitesse de rotation, le jeu, etc. sont ajustés en temps opportun jusqu'à ce qu'un effet satisfaisant soit obtenu.

4 Enregistrement et analyse des données

- enregistrement détaillé: tout au long de la détermination, chaque paramètre de fonctionnement (par exemple, vitesse de rotation, écart, débit de matière), le temps et les indicateurs de performance correspondants du produit (par exemple, taille granulométrique, courbe de distribution, stabilité émulsionnante, etc.) doivent être enregistrés en détail. Ces données constitueront une base importante pour l'optimisation ultérieure des processus et le contrôle de la qualité.

- analyse comparative: les résultats des tests obtenus dans différentes conditions sont comparés pour déterminer les facteurs clés qui affectent l'effet de broyage et leur régularité. Par exemple, l'étude de la relation entre la vitesse de rotation et la taille des particules, l'influence de la taille des lacunes sur l'effet de l'émulsification, etc., permet de déterminer les combinaisons de conditions de processus.